特種鋁合金公司技術(shù)創(chuàng)新見成效

特種鋁合金公司鑄造車間積極踐行公司提出的"降本壓費、提質(zhì)增效、扭虧增盈"奮斗目標(biāo)，帶領(lǐng)車間員工凝聚集體智慧，弘揚群策群力、攻堅克難的創(chuàng)新精神，通過精心設(shè)計、用心實施，不斷實踐、反復(fù)改進(jìn)，耗時一月多，對現(xiàn)有兩條生產(chǎn)線鋁液溜槽進(jìn)行了技術(shù)改造。

原有溜槽工作原理是把鋁液從混合爐眼引出后經(jīng)溜槽端頭導(dǎo)流管流入船型澆包，然后經(jīng)分配器分流注入鑄模。原有溜槽存在以下缺陷：一是溜槽與船型澆包高度較高，鋁液落差大造渣嚴(yán)重，打渣量較多，鋁損失較大。二是鋁液流量的大小決定鋁錠大小，運行時全憑員工隨時調(diào)整調(diào)流桿與導(dǎo)流管之間的距離來控制流量，工作強度大。三是一旦調(diào)流桿出現(xiàn)問題，會造成鋁液溢出溜槽、冒模、糊分配器等安全隱患。

針對原有溜槽存在的導(dǎo)流管消耗成本高、表面浮渣多、廢品率高、安全隱患等缺陷，車間廣泛征集員工意見和建議，決定在原有溜槽端頭導(dǎo)流管處加裝靜置箱（長、寬、高：90*50*70cm），鋁液出口孔徑根據(jù)鋁錠（20kg±2kg）重量設(shè)計，去掉導(dǎo)流管裝置。并及時抽調(diào)人

力，加班加點，積極組織實施。

通過技術(shù)改造后，成本費用較未改前明顯降低。第一，降低鋁液液位落差，減少浮渣產(chǎn)生，提高一次成品率，降低二次回爐燒損，每月可增加成品鋁錠產(chǎn)量約1.5噸左右；第二，去掉導(dǎo)流管后每月可節(jié)約成本5000-7500元，年節(jié)約6-9萬元；第三，由于流量穩(wěn)定，每

車間工人正在進(jìn)行成品鋁錠打包

班次噸位不變的情況下可減少鋁錠盤數(shù)4至5盤，每月節(jié)約鋼帶、卡子成本約6400--8000元，年節(jié)約8萬至10萬元；第四，降低員工勞動強度，解決了溜槽溢鋁、冒模的安全隱患，提高了安全系數(shù)。

改造過程中，車間員工在主任的帶領(lǐng)下兢兢業(yè)業(yè)，不講條件，不講困難，以高度的主人翁精神、勇于創(chuàng)新、艱苦實干、樂于奉獻(xiàn)的精神，為公司降本壓費做出了貢獻(xiàn)。

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